Forma termiczna
Zakres zastosowania form termoformujących: nadaje się do przetwarzania termoformowania różnych produktów z tworzyw sztucznych, takich jak pudełka opakowaniowe, palety, pokrywy kubków, części przemysłowe itp., A także może być stosowane do tworzenia produkcji specjalnych produktów polowych, takich jak opakowania z żywnością i skorupy urządzeń medycznych. Specyfikacje formy i wymiarów formowania można dostosować zgodnie z wymaganiami klienta.
Główne cechy formujących się formy
Forma formująca się na gorąco jest precyzyjnie kontrolowana przez system obróbki HAAS CNC i sparowana z urządzeniem do napędu hydraulicznego Rexroth, zapewniając, że pleśń może utrzymać wysoką precyzyjną i długą żywotność usług, nawet w środowiskach wysokotemperaturowych i wysokiego ciśnienia oraz działa stabilnie i płynnie.
Projekt struktury matrycy na gorąco jest naukowy i rozsądny, ogólny układ jest kompaktowy, wydajność jest stabilna i niezawodna, a operacja jest prosta i łatwa do zrozumienia. Nie jest wymagane profesjonalne i złożone szkolenie operacyjne i nie będzie żadnych problemów, takich jak deformacja produktu lub wytwarzanie odpadów z powodu odchyleń kontroli temperatury lub nierównomierne ciśnienie.
Formy termiczne mają szeroki zakres regulacji, zdolnych do dostosowania się do materiałów o różnych grubościach i materiałach. Utworzone produkty są dostępne w różnych specyfikacjach, a efekt formowania jest ściśle spełniający wymagania projektowe o wysokiej jakości produktu.
Parametry formowania formy termicznej są regulowane przez inteligentny system wykrywania i cyfrową sterowanie synchroniczne, z niskimi wymaganiami dla początkowej formy materiału arkusza. Ustawienia parametrów są precyzyjne, a regulacja jest wygodna. Może szybko zmienić programy formowania różnych produktów, aby zaspokoić różnorodne potrzeby produkcyjne.
Forma formująca się na gorąco przyjmuje zintegrowaną konstrukcję wnęki formującej się, zapewniając naturalne i gładkie przejście materiału pomiędzy ogrzewaniem, formowaniem, demoldingiem i innymi procesami. Podczas demoldingu nie będzie przemieszczenia materiału, niekompletne lub przyklejanie materiałów, skutecznie poprawiając wydajność produkcji i wskaźnik kwalifikacji produktu.
