Термоформна цвіль
Сфера застосування термоформування форм: вона підходить для термоформування різних пластикових продуктів, таких як упаковки, піддони, кришки чашок, промислові деталі тощо, а також можуть використовуватися для формування виробництва спеціальних польових продуктів, таких як упаковка харчових продуктів та шкаралупи медичних пристроїв. Технічні характеристики форми та розміри формування можуть бути налаштовані відповідно до вимог замовника.
Основні особливості гарячих форм формування
Форма гарячої формування точно контролюється системою обробки ХААС ХААС та поєднується з гідравлічним приводом Rexroth, гарантуючи, що форма може підтримувати високу точність та тривалий термін служби навіть у середовищах високого температури та високого тиску, і функціонує стабільно і плавно.
Конструкція структури гарячого формування є науковою та розумною, загальний макет є компактним, продуктивність є стабільною та надійною, а операція проста і проста для розуміння. Не потрібно професійного та складного операційного навчання, і не буде жодних проблем, таких як деформація продукту або вироблення відходів через відхилення температури або нерівномірний тиск.
Термоформуючі форми мають широкий спектр коригування, здатні адаптуватися до листових матеріалів різної товщини та матеріалів. Сформовані продукти поставляються в різних специфікаціях, а ефект формування тісно відповідає вимогам дизайну, з високою якістю продукції.
Параметри формування форми термоформування регулюються інтелектуальною системою зондування та цифровим синхронним контролем, з низькими вимогами до початкової форми листового матеріалу. Налаштування параметрів точні, а коригування зручне. Він може швидко переключити програми формування різних продуктів для задоволення різноманітних виробничих потреб.
Гаряча форма, що утворює, приймає інтегровану конструкцію порожнини, що утворює, забезпечуючи природний та плавний перехід листового матеріалу між нагріванням, формуванням, деколом та іншими процесами. Не буде переміщення матеріалів листового матеріалу, неповного формування або притискання матеріалу під час демольдування, ефективно підвищуючи ефективність виробництва та рівень кваліфікації продукції.
