시트 기계 가장자리 재료 온라인 크러셔

300 시리즈 산업용 크러셔 - 기술적 장점

1. 우수한 분쇄능력

높은 토크 모터와 정밀 단조 합금 분쇄 도구로 설계된 300 모델은 시간당 2.8~3.5톤이라는 업계 최고의 처리량을 제공합니다. 당사의 독자적인 다중 형상 블레이드 시스템은 표준 PP/PE 시트(두께 2~12mm)부터 ABS/PETG와 같은 엔지니어링 플라스틱에 이르기까지 다양한 재료를 효율적으로 처리하여 일관된 4~6mm 출력 입자를 생성합니다. 이렇게 최적화된 단편화는 폐쇄 루프 생산 시스템에서 98%의 재료 활용도를 보장합니다.

2. 스마트 생산 통합

iSync Pro 제어 시스템을 갖춘 분쇄기는 업스트림 시트 압출 라인과 50ms 미만의 동기화를 달성합니다. 자동화된 공급 메커니즘은 특허받은 재료 추적 센서를 통해 수동 처리를 제거하여 ±0.5kg/hr 공급 정확도를 유지하면서 노동 요구 사항을 65%까지 줄입니다. 이러한 원활한 통합은 프로세스 간의 생산 중단 시간을 최소화합니다.

3. 적응형 과립화 제어

SmartCrush 4.0 인터페이스를 사용하면 산업용 HMI 제어를 통해 블레이드 간격(1~15mm) 및 모터 RPM(450~1450)을 실시간으로 조정할 수 있습니다. 여러 응용 분야에서 CV<0.15로 정확한 입자 분포를 달성합니다.

• 1.사출 등급 펠렛: Φ3-5mm ±0.3mm
  
  

• 2. 블로우 성형 준비: Φ1.5-3mm ±0.2mm
  
  

• 3.특수 화합물 준비: 맞춤형 프로필
  
  

4. 환경 효율적인 운영

ECO Drive System은 기존 분쇄기에 비해 에너지 소비를 35% 줄여 18.5kW·h/ton 효율을 달성합니다. 당사의 3단계 토크 최적화(특허 출원 중)는 회생 제동 에너지 회수를 통해 부하 전반에 걸쳐 0.92 역률을 유지합니다. 지속 가능한 제조를 위한 EU Ecodesign 2025 표준을 충족합니다.

5. 견고한 신뢰성

S355J2 구조용 강철 프레임과 텅스텐 카바이드 코팅 절단 부품(HRC 62-64)으로 제작되었습니다. 중요한 구성 요소는 다음을 겪습니다.

• 1.1,000시간 가속 마모 시뮬레이션

• 
  

• 2.72시간 연속 열 순환 테스트(-20°C ~ 160°C)
  
  

• 3. 열악한 환경에 대한 IP65 등급 보호
  
  4. 상태 모니터링 시스템을 통해 유지보수 간격이 작동 시간 1,500시간으로 연장되었습니다.
  
  

인증:  CE, UL, ISO 9001:2015

호환성:  KraussMaffei, Arburg 및 ENGEL 생산 시스템과 통합

제품 용도

300형 분쇄기: 시트 생산 라인을 위한 간소화된 통합

빠른 설치

원활한 통합을 위해 설계된 300형 크러셔는 시트 기계의 가장자리 재료 출력 포트에 정확하게 설치됩니다. 표준화된 인터페이스를 통해 전원 공급 장치 및 방전 파이프에 쉽게 연결할 수 있으며 맞춤 수정이 필요하지 않습니다. 직관적인 작동 매뉴얼에 따라 몇 가지 간단한 단계를 통해 시운전을 완료하면 장비가 몇 분 안에 최적의 작동 상태에 도달할 수 있습니다. 가동 중지 시간이 최소화되어 생산 리듬이 중단 없이 유지됩니다.

직관적인 일일 운영

원터치 시작을 통해 시트 기계와 동시에 분쇄기를 활성화하십시오. 지능형 감지 시스템은 가장자리 다듬기를 자동으로 감지하고 캡처하여 분쇄실에 정밀하게 공급합니다. 최적화된 배출 포트는 균일하게 처리된 입자의 원활한 흐름을 보장하여 후속 생산 주기에서 즉시 수집 및 재사용이 가능합니다. 운전자 친화적인 제어에는 최소한의 교육만 필요합니다. 새로운 팀 구성원은 일반적으로 30분 이내에 숙련도를 달성합니다.

스마트 유지보수 생태계

1. 당사의 사전 예방적 유지 관리 시스템으로 장비 신뢰성이 향상됩니다.

• 2. 예정된 교체 알림을 통한 자동화된 공구 마모 모니터링

• 3. 도구 교환 메커니즘으로 15분 이내에 블레이드 교체 가능

• 4. 먼지 제거 및 잔해물 관리를 위한 명확한 유지 관리 프로토콜

• 5. 모터 및 변속기 부품의 사전 프로그래밍된 윤활 간격

제품 운영 가이드

제품개요

Model 300 재활용 시스템은 중간 규모의 시트 제조 작업을 위해 설계되었으며 공간 효율적인 설계로 산업 등급 성능을 제공합니다. 이 컴팩트한 솔루션은 압출 및 캘린더링 시트 라인과 완벽하게 통합되어 즉각적인 가장자리 재료 처리를 가능하게 하고 재료 낭비를 최소화하는 동시에 생산 연속성을 향상시킵니다.

주요 특징

범용 호환성

• 모든 주류 시트 기계와 직접 인터페이스
  
  

• 압출 시트 시스템과 캘린더 시트 구성을 모두 지원합니다.
  
  

• 신속한 배포를 위한 표준화된 연결 지점
  
  

  즉각적인 재료 가공
  
  

• 소스 지점에서 실시간 가장자리 다듬기 분쇄
  
  

• 지속적인 재활용 루프 통합
  
  

• 5초 이하의 재료 전송 대기 시간
  
  

  공간 최적화된 디자인
  
  

• 설치 면적: 2.1m(L) × 1.5m(W) × 1.8m(H)
  
  

• 유연한 작업장 레이아웃을 위한 모듈식 아키텍처
  
  

• 유지 보수 접근을 위해 0.5m 이하의 공간이 필요합니다.

  신속한 배포
  
  

• 플러그 앤 플레이 설치(일반적으로 4시간 미만)
  
  

• 사전 구성된 장착 브래킷
  
  

• 호스트 기계 PLC와 자동 동기화
  
  

설치 프로토콜

현장 준비

• 호스트 기계에 인접한 바닥 면적 3m × 3m
  
  

• 380V/50Hz 전원 공급 장치 가용성 보장
  
  

  기계적 통합
  
  에이. 피드 입구를 호스트 시스템의 트림 출력과 정렬합니다
  . b. 제공된 ISO 표준 패스너를 사용하여 고정합니다
  . c. 공압 라인 연결(최소 6bar)
  
  

  전기적 구성
  
  

• RS-485/CAN 버스 인터페이스를 통해 호스트 PLC에 연결

• HMI 패널을 통해 컴퓨터 ID 구성
  
  

  시운전
  
  

• 자체 테스트 시퀀스 실행(HMI 메뉴 → 시스템 점검)

• 스크랩 자재를 이용한 시운전 수행
  
  

운영 지침

• 시작 순서 :
  
  

• 전원 켜기 → 2. 호스트 시스템 시작 → 3. 자동 재활용 모드 활성화
  
  

• 자재 취급 :
  
  

• 최대 처리량: 220kg/h

• 재료 폭 범위: 10-300mm

• 최적의 두께: 0.5-6mm
  
  

• 안전 인터록 :
  
  

• 0.3초 이내에 비상 정지 트리거

• 역방향 퍼지를 통한 자동 걸림 감지
  
  

유지보수 일정

• 일일 : 블레이드 점검, 이물질 제거

• 주간 : 베어링 윤활(ISO VG 68 그리스)

• 월간 : 모터 브러시 교체, 토크 교정
  
  

문제 해결