Online-Brecher für Kantenmaterial von Blechmaschinen

Industriebrecher der Serie 300 – Technische Vorteile

1. Überlegene Zerkleinerungsfähigkeit

Das Modell 300 ist mit einem Motor mit hohem Drehmoment und präzisionsgeschmiedeten Brechwerkzeugen aus Legierung ausgestattet und bietet einen branchenführenden Durchsatz von 2,8 bis 3,5 Tonnen/Stunde. Unser proprietäres Messersystem mit mehreren Geometrien verarbeitet effizient verschiedene Materialien, von Standard-PP/PE-Platten (2–12 mm Dicke) bis hin zu technischen Kunststoffen wie ABS/PETG, und erzielt eine konsistente Partikelgröße von 4–6 mm. Diese optimierte Fragmentierung gewährleistet eine Materialausnutzung von 98 % für geschlossene Produktionssysteme.

2. Intelligente Produktionsintegration

Mit unserem iSync Pro-Steuerungssystem erreicht der Brecher eine Synchronisierung von <50 ms mit vorgeschalteten Plattenextrusionslinien. Der automatisierte Zuführmechanismus eliminiert manuelle Handhabung durch patentierte Materialverfolgungssensoren und reduziert den Arbeitsaufwand um 65 % bei gleichzeitiger Beibehaltung der Zuführgenauigkeit von ±0,5 kg/h. Diese nahtlose Integration minimiert Produktionsausfallzeiten zwischen Prozessen.

3. Adaptive Granulationskontrolle

Unsere SmartCrush 4.0-Schnittstelle ermöglicht die Echtzeitanpassung von Messerabständen (1–15 mm) und Motordrehzahl (450–1450) über industrietaugliche HMI-Steuerungen. Erzielen Sie präzise Partikelverteilungen mit CV<0,15 über mehrere Anwendungen hinweg:

• 1. Pellets in Injektionsqualität: Φ3-5 mm ± 0,3 mm
  
  

• 2. Blasformvorbereitung: Φ1,5–3 mm ± 0,2 mm
  
  

• 3. Vorbereitung von Spezialmischungen: Anpassbare Profile
  
  

4. Ökoeffizienter Betrieb

Das ECO-Antriebssystem reduziert den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Brechern um 35 % und erreicht einen Wirkungsgrad von 18,5 kWh/Tonne. Unsere dreistufige Drehmomentoptimierung (zum Patent angemeldet) hält über alle Lasten hinweg einen Leistungsfaktor von 0,92 aufrecht, unterstützt durch regenerative Bremsenergierückgewinnung. Erfüllt die EU-Ökodesign-2025-Standards für nachhaltige Fertigung.

5. Robuste Zuverlässigkeit

Konstruiert mit einem S355J2-Strukturstahlrahmen und mit Wolframkarbid beschichteten Schneidkomponenten (HRC 62–64). Kritische Komponenten durchlaufen:

• 1.1.000 Stunden beschleunigte Verschleißsimulation

• 
  

• 2,72 Stunden kontinuierlicher Temperaturwechseltest (-20 °C bis 160 °C)
  
  

• 3.Schutzart IP65 für raue Umgebungen.
  
  4.Wartungsintervalle auf 1.500 Betriebsstunden mit unserem Zustandsüberwachungssystem verlängert.
  
  

Zertifizierungen:  CE, UL, ISO 9001:2015

Kompatibilität:  Integriert in Produktionssysteme von KraussMaffei, Arburg und ENGEL

Produktverwendungen

Brecher vom Typ 300: Optimierte Integration für Blechproduktionslinien

Schnelle Installation

Der Brecher vom Typ 300 wurde für eine nahtlose Integration entwickelt und lässt sich präzise an der Kantenmaterial-Ausgabeöffnung Ihrer Plattenmaschine installieren. Standardisierte Schnittstellen ermöglichen einen mühelosen Anschluss an Stromversorgungen und Abflussrohre – es sind keine kundenspezifischen Modifikationen erforderlich. Befolgen Sie die intuitive Bedienungsanleitung, um die Inbetriebnahme in wenigen vereinfachten Schritten abzuschließen, sodass die Ausrüstung innerhalb von Minuten den optimalen Betriebsstatus erreicht. Minimale Ausfallzeiten stellen sicher, dass Ihr Produktionsrhythmus unterbrechungsfrei bleibt.

Intuitive tägliche Bedienung

Aktivieren Sie den Brecher gleichzeitig mit Ihrer Blechmaschine per One-Touch-Start. Sein intelligentes Sensorsystem erkennt und erfasst automatisch Kantenreste und führt sie präzise der Brechkammer zu. Die optimierte Auslassöffnung sorgt für einen reibungslosen Fluss gleichmäßig verarbeiteter Partikel, die sofort gesammelt und in nachfolgenden Produktionszyklen wiederverwendet werden können. Bedienerfreundliche Steuerungen erfordern nur minimale Schulung – neue Teammitglieder erlangen ihre Kenntnisse in der Regel innerhalb von 30 Minuten.

Intelligentes Wartungsökosystem

1. Unser proaktives Wartungssystem erhöht die Zuverlässigkeit der Ausrüstung:

• 2.Automatisierte Überwachung des Werkzeugverschleißes mit Warnungen zum geplanten Austausch

• 3. Der Werkzeugwechselmechanismus ermöglicht einen Klingenwechsel in weniger als 15 Minuten

• 4. Klare Wartungsprotokolle für Staubentfernung und Schmutzmanagement

• 5.Vorprogrammierte Schmierintervalle für Motoren und Getriebekomponenten

Produkt-Bedienungshandbuch

Produktübersicht

Das Recyclingsystem Modell 300 ist für mittelgroße Blechfertigungsbetriebe konzipiert und bietet Leistung auf Industrieniveau in einem platzsparenden Design. Diese kompakte Lösung lässt sich nahtlos in Extrusions- und Kalandrierfolienlinien integrieren, um eine sofortige Kantenmaterialverarbeitung zu ermöglichen, die Produktionskontinuität zu verbessern und gleichzeitig Materialverschwendung zu minimieren.

Hauptmerkmale

Universelle Kompatibilität

• Direkte Schnittstelle zu allen gängigen Blechbearbeitungsmaschinen
  
  

• Unterstützt sowohl Extrusionsfoliensysteme als auch Kalandrierfolienkonfigurationen
  
  

• Standardisierte Verbindungspunkte für eine schnelle Bereitstellung
  
  

  Sofortige Materialverarbeitung
  
  

• Kantenbeschnittzerkleinerung am Quellpunkt in Echtzeit
  
  

• Kontinuierliche Integration des Recyclingkreislaufs
  
  

• ≤5 Sekunden Materialübertragungslatenz
  
  

  Platzoptimiertes Design
  
  

• Stellfläche: 2,1 m (L) × 1,5 m (B) × 1,8 m (H)
  
  

• Modulare Architektur für flexible Werkstattlayouts
  
  

• Erfordert einen Freiraum von ≤0,5 m für den Wartungszugang

  Schnelle Bereitstellung
  
  

• Plug-and-Play-Installation (typischerweise <4 Stunden)
  
  

• Vorkonfigurierte Montagehalterungen
  
  

• Automatische Synchronisierung mit der SPS der Host-Maschine
  
  

Installationsprotokoll

der Standortvorbereitung

• Freier Bodenbereich von 3 x 3 m neben der Host-Maschine
  
  

• Stellen Sie sicher, dass eine Stromversorgung mit 380 V/50 Hz verfügbar ist
  
  

  Mechanische Integration
  
  A. Richten Sie den Zufuhreinlass am Trimmausgang der Host-Maschine aus
  . b. Sichern Sie es mit den mitgelieferten ISO-Standard-Befestigungselementen
  . c. Pneumatikleitungen anschließen (mindestens 6 bar)
  
  

  Elektrische Konfiguration
  
  

• Verbindung zur Host-SPS über RS-485/CAN-Bus-Schnittstelle

• Konfigurieren Sie die Maschinen-ID über das HMI-Bedienfeld
  
  

  Inbetriebnahme
  
  

• Selbsttestsequenz ausführen (HMI-Menü → Systemprüfung)

• Probelauf mit Restmaterial durchführen
  
  

Betriebsrichtlinien

• Startsequenz :
  
  

• Einschalten → 2. Host-Maschine starten → 3. Automatischen Recyclingmodus aktivieren
  
  

• Materialtransport :
  
  

• Maximaler Durchsatz: 220 kg/h

• Materialbreitenbereich: 10–300 mm

• Optimale Dicke: 0,5–6 mm
  
  

• Sicherheitsverriegelungen :
  
  

• Not-Aus löst innerhalb von 0,3 s aus

• Automatische Stauerkennung mit Rückwärtsspülung
  
  

Wartungsplan

• Täglich : Klingeninspektion, Schmutzentfernung

• Wöchentlich : Lagerschmierung (Fett ISO VG 68)

• Monatlich : Austausch der Motorbürsten, Drehmomentkalibrierung
  
  

Fehlerbehebung